利用石材废料生产彩色路面砖的生产技术

    近年来随着石材工业的快速发展，石泥的排放量也日益增多，日积月累，已成为企业、社会的沉重负担。投巨资租用农田，采用填埋堆放或任其流入江河、大海等方法，势必破坏良田，严重污染水资源，亦是权益之计，无法解决根本问题，因而如何有效地综合利用石粉污泥，变废为宝，应该是唯一切实可行的途径。

    石粉污泥又称石泥，是指石材在切割加工过程中产生的粉末与冷却水的合成物料。由于其颗粒细腻，质地紧密，吸水性差，因而依赖传统的水泥等胶凝材料无法使它固化，更不用说利用水泥生产新型建材制品。长期以来只能任其泛滥。

    为使石泥（石粉）再生，变废为宝，最关键的是解决其固化的技术问题，因水泥、石灰、石膏等胶凝材料均无法达到理想的固化效果。无机强力聚合剂，一种呈乳白色的无毒、无异味的液体（也可生产固体），该聚合剂具有极强的渗透性和胶凝性能，须与水泥等胶凝材料混合使用。一般以采用硅酸盐水泥为佳，不宜用低标号水泥或粉煤灰水泥。固化原理：适量的无机强力聚合剂兑水稀释后与水泥、石泥、骨料（小于10mm颗粒的废石料）在混合搅拌过程中，产生胶质状硅酸盐、铝酸盐等生成物，再经专用液压制砖机高压，保压成型，完成其固化机理，制品密实性好，早期强度高，可立即脱模、堆码。自然养护15天～20天即可出厂（无需托板静养）。抗压强度可达400#左右（40MPa），制品的耐风化、水稳性、抗冻性融性等各项技术指标均符合国家标准。值得指出的是制品的后期强度将随着聚合剂的效能而不断地持续增长。

    传统的彩色路面砖生产方法，一般是采用振动加压成型生产工艺技术，以振动成型为主，制品的密实性、早期强度均不甚理想，因而对原材料的质量、级配有所需求，水泥掺量亦需增大，石粉、废石料的掺量也极为有限，生产成本偏高，不利于市场竞争。采用液压制砖设备，半干法高压成型技术，就彩色路面砖的生产技术而言，应该说是一个更新。

    彩色路面砖制品由彩色面层涂料和基层料组合而成。分两次加料入模具，经液压制砖机高压一次复合成型，属半干法生产技术，制品密实性好、强度高，可立即脱模、堆码。可自然养护或蒸汽养护。石粉、废石料在制品中的掺量达80%左右。

    彩色路面砖生产工艺流程：

    1.彩色面层料：由彩色水泥或白水泥、颜料粉和细砂按一定的配合比组成，经QM-80型球磨机混合球磨10~15分钟而成。确保制品彩色面层料的光洁度和色彩均匀性。

    2.基层料：由石粉、废石料少量普通水泥和微量固化剂，按原材料的配合比经轮碾机充分搅拌均匀组成，因制品中的石粉、废石料掺量较大，水泥、固化剂掺量较少，故搅拌质量将直接影响彩色路面砖的强度质量。

    3.加压成型：液压制砖机配备四个工作台，供四名工人循环操作，每人一套模具。先加彩色面层料（定量），然后加基层料至模框平面，经制砖机高压符合成型，可立即脱模、堆码、养护。因制品规格不同，所以成型压力亦有所变化（成型压力可任意调节）。只需变换模具，便能压制各种形状、规格的彩色路面砖、广场砖、植草砖、护坡砖、标准砖等制品。台班产量2000块~7000块。

    4.制品养护：制品可立即脱模、堆码、自然养护，二个星期后便能出厂。蒸汽养护二十四小时既可。

    利用石粉、废石料还可生产人造花岗石、墙体砖等建材制品。